缺陷一：鑄造縮孔
　　主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1)放置儲(chǔ)金球。

2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度。

3)增加金屬的用量。

4)采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。

a.在鑄道的根部放置冷卻道。

b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。

c.斜向放置鑄道。

缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。

1)包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩。

2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過(guò)多。

3)焙燒的升溫速度過(guò)快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。

4)焙燒的極限溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等。

5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。

6)鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。

7)熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。

　　解決的辦法：

a.不要過(guò)度熔化金屬。

b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。

c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)。

d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。

e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。

缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷

　　有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。

1)對(duì)于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力(鑄造機(jī))。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的極限焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。

2)因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。

　　解決的辦法：

　　使用強(qiáng)度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的。較脆的合金。

缺陷四：球狀突起缺陷

　　主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

1)真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。

2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進(jìn)公司的castmate)

3)先把包埋料涂布在蠟型上。

4)采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。

5)包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。

6)防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機(jī))。

7)灌滿鑄圈后不得再震蕩。

缺陷五：鑄件的飛邊缺陷

　　主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

　　解決的辦法：

1)改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。

2)焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒)。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。

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